이봐! 폴리스티렌 공급 업체로서, 나는 폴리스티렌을 성형 할 수있는 다양한 방법을 직접 보았습니다. 폴리스티렌은 엄청나게 다재다능한 플라스틱이며, 다양한 성형 방법은 일상적인 가정 용품에서 고도로 기술 구성 요소에 이르기까지 다양한 제품을 생산할 수 있습니다. 폴리스티렌을위한 다양한 성형 방법으로 뛰어 들어 봅시다.
1. 주입 성형
사출 성형은 폴리스티렌 성형을위한 가장 일반적인 방법 중 하나입니다. 매우 효율적이며 정밀도로 많은 양의 복잡한 부품을 생산할 수 있습니다.
작동 방식은 다음과 같습니다. 먼저, 폴리스티렌 수지는 호퍼에 공급 된 다음 가열 된 배럴로 들어갑니다. 배럴 내부에서 수지는 히터로 녹습니다. 그런 다음 나사 메커니즘은 용융 폴리스티렌을 노즐을 통해 그리고 금형 공동으로 밀어 넣습니다. 금형은 일반적으로 강철 또는 알루미늄으로 만들어졌으며 최종 제품의 모양을 제공하도록 설계되었습니다. 녹은 폴리스티렌이 곰팡이를 채우면 냉각되고 굳어집니다. 그 후, 금형이 열리고 완성 된 부분이 배출됩니다.
폴리스티렌에 대한 주입 성형의 장점은 내성이 빡빡한 부품을 생성 할 수 있다는 것입니다. 이것은 전자 인클로저, 장난감 및 자동차 부품과 같은 물건을 제조하는 데 이상적입니다. 예를 들어, 많은 스마트 폰 케이스는 사출 성형을 사용하여 폴리스티렌으로 만들어집니다. 프로세스도 빠르기 때문에 짧은 시간 안에 많은 부품을 휘젓을 수 있습니다.
주입 성형에 사용할 수있는 폴리스티렌에는 여러 가지 유형이 있습니다. 예를 들어,고 충격 폴리스티렌 (HIPS) 9003-53-6영향을 견딜 수있는 부품에 적합합니다. 강인성이 좋으며 기기 주택과 같은 응용 분야에서 종종 사용됩니다. 반면에,범용 폴리스티렌 (GPPS) 9003-53-6명확하고 우수한 광학적 특성을 가지므로 CD 케이스와 같은 제품에 적합합니다.
2. 압출 성형
압출 성형은 폴리스티렌의 또 다른 중요한 방법입니다. 이 과정은 주로 시트,로드 및 튜브와 같은 연속 모양을 만드는 데 사용됩니다.
압출시, 폴리스티렌 수지는 또한 호퍼로 공급 된 다음 가열 된 압출기 배럴에 공급된다. 배럴 내부에서 수지가 녹고 나사로 다이를 밀어 넣습니다. 다이는 압출 물질에 십자가 형태를 제공합니다. 예를 들어, 폴리스티렌 시트를 만들려면 다이는 평평한 직사각형 모양입니다.
녹은 폴리스티렌이 다이에서 나오면 냉각 시스템을 사용하여 냉각되어 수조 또는 공기 냉각 일 수 있습니다. 식 으면 원하는 모양으로 굳 힙니다. 압출 폴리스티렌 시트는 일반적으로 포장, 단열재 및 간판에 사용됩니다.
압출 성형의 이점 중 하나는 지속적인 공정이라는 것입니다. 각 조각에 대해 멈추고 시작하지 않고도 긴 길이의 재료를 생산할 수 있습니다. 이로 인해 대규모 스케일 생산에 효과적입니다. 또한 압출 제품은 일관된 크로스 섹션을 가지고 있으며, 이는 많은 응용 분야에서 중요합니다.
3. 블로우 몰딩
블로우 몰딩은 폴리스티렌의 중공 물체를 만드는 데 사용되는 방법입니다. 풍선을 날리는 것과 비슷하지만 플라스틱으로 비슷합니다.
블로우 성형의 두 가지 주요 유형이 있습니다 : 압출 블로우 성형 및 주입 블로우 성형. 압출 블로우 성형에서, 파리슨이라고 불리는 용융 폴리스티렌 튜브가 먼저 압출된다. 그런 다음이 파리슨은 금형 구멍에 배치됩니다. 그런 다음 공기가 파리슨으로 날아가 곰팡이를 채우도록 확장합니다. 일단 식고 굳어지면 곰팡이가 열리고 병이나 컨테이너와 같은 중공 제품을 얻습니다.
주입 블로우 성형에서 공정은 주입 - 성형 프리폼으로 시작합니다. 그런 다음이 프리폼은 타격 - 성형 스테이션으로 옮겨져 재가열되어 최종 모양으로 날아갑니다. 이 방법은 종종 화장품 병과 같은 작고 정확한 중공 물체를 만드는 데 사용됩니다.
블로우 - 성형 된 폴리스티렌 제품은 가벼우 며 강도 대 중량 비율이 우수합니다. 또한 모양과 크기 측면에서 사용자 정의하기 쉽기 때문에 포장 산업에서 인기가 있습니다.
4. 압축 성형
압축 성형은 다른 방법과 약간 다릅니다. 일반적으로 크고 간단한 부품을 성형하는 데 사용됩니다.
압축 성형에서, 사전 측정 된 양의 폴리스티렌 수지가 가열 금형 공동에 배치된다. 그런 다음 몰드가 닫히고 압력이 가해집니다. 열과 압력은 수지가 녹고 곰팡이를 채 웁니다. 일정 기간 후, 금형이 냉각되고 부품이 제거됩니다.
이 방법은 높은 수준의 강도와 내구성이 필요한 부품에 적합합니다. 또한 금속 또는 플라스틱 구성 요소와 같은 인서트가있는 부품을 성형하는 데 사용될 수 있습니다. 그러나 압축 성형은 사출 성형에 비해 느린 공정이므로 부피 생산에 적합하지 않습니다.
5. 열 성형
열 성형은 폴리스티렌 시트가 부드럽고 유연해질 때까지 가열되는 과정입니다. 그런 다음 곰팡이를 사용하여 모양입니다.
열적 성형의 두 가지 주요 유형이 있습니다 : 진공 열 성형 및 압력 열 성형화. 진공 열 성형에서 가열 된 폴리스티렌 시트를 곰팡이 위에 놓습니다. 그런 다음 진공이 적용되어 시트를 곰팡이 위로 빨아내어 모양을 취합니다. 압력 열 성형은 비슷하지만 진공 대신 공기압이 사용되어 시트를 금형으로 강제합니다.
열적 성형 폴리스티렌 제품은 일반적으로 식품 포장, 의료 트레이 및 자동차 내부 부품에 사용됩니다. 이 프로세스는 비교적 간단하고 비용 - 특히 소규모 - 중간 규모의 스케일 생산에 효과적입니다.
어떤 방법을 선택해야합니까?
폴리스티렌에 대한 올바른 성형 방법을 선택하는 것은 몇 가지 요인에 달려 있습니다. 대량으로 복잡한 부품을 생산해야한다면 사출 성형이 가장 좋은 방법 일 것입니다. 시트 및 튜브와 같은 연속 모양의 경우 압출 성형이 진행됩니다. 중공 물체를 만드는 경우 블로우 몰딩이 이상적입니다. 압축 성형은 대형 내구성 부품에 적합하며 열적 성형은 단순하고 비용 - 효과적인 모양에 적합한 선택입니다.
폴리스티렌 공급 업체로서 특정 요구에 가장 적합한 폴리스티렌 및 성형 방법을 결정하는 데 도움을 줄 수 있습니다. 포장, 자동차 또는 전자 산업에 관계없이 우리는 귀하에게 적합한 솔루션을 제공합니다.
폴리스티렌 제품에 대해 더 많이 배우거나 성형 방법에 대한 질문이 있으시면 언제든지 연락하십시오. 우리는 항상 채팅을하고 생산 요구 사항을 충족시키기 위해 함께 일할 수있는 방법에 대해 토론하게되어 기쁩니다. 대화를 시작하고 프로젝트를 성공적으로 만드는 방법을 살펴 보겠습니다!
참조
- JL 왕좌의 "플라스틱 가공 : 원리 및 모델링"
- Oscar Olabisi가 편집 한 "폴리머 가공 핸드북"